Чрез методи като херметизиране и срязване, твърдите пластмаси се трансформират в еднородна и последователна стопилка, която след това се пренася към следващия етап на обработка. Производството на тази стопилка включва процеси като смесване на добавки (напр. мастербачи), смесване на смоли и включване на материали за повторно смилане. Получената стопилка трябва да бъде хомогенна както по отношение на концентрация, така и по температура. Приложеното налягане трябва да бъде достатъчно високо за ефективно екструдиране на вискозния полимерен материал.
Пластмасов екструдер извършва всички гореспоменати процеси в рамките на варел, оборудван с въртящ се винт и спирални канали. Пластмасовите пелети влизат в цевта през бункер, разположен в единия край, и впоследствие се пренасят от винта към противоположния край на цевта. За да се осигури генерирането на достатъчно налягане, дълбочината на шнековите отвори прогресивно намалява с увеличаване на разстоянието от бункера. Външни нагревателни елементи-в съчетание с вътрешна топлина, генерирана от триене между пластмасата и винта-причиняват омекотяване и стопяване на пластмасата. Изискванията за проектиране на пластмасови екструдери често варират значително в зависимост от специфичния полимер, който се обработва, и предвиденото приложение. Съществуват многобройни дизайнерски опции, включително вариации в изпускателните отвори, включването на множество захранващи отвори, включването на специализирани смесителни елементи по протежение на шнека, системи за нагряване или охлаждане на стопилката, работа без външни източници на топлина (адиабатно екструдиране), корекции на относителния хлабина между шнека и цевта и вариации в броя на използваните винтове.
